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车间布局规划的方法 篇一
关键词：市场分析；需求导向；生产线规划；管理创新；产品原则布置；工艺原则布置；定位布置
中图分类号：F740 文献标识码：A文章编号：1009-2374(2010)03-0097-02
技术的发展总是为了适应市场的需要，随着我国逐渐走向国际市场，参与全球竞争，作为国民经济支柱的制造业必然要努力适应多品种、中小批量、市场多变的全球市场环境。我国的大部分制造业由于种种原因还处于相对落后的状态。因此，制造业要走出困境，除了产品的更新换代外，还必须对原来的生产线进行改造、扩建或新建。然而，在资金有限的情况下，对生产线系统各单元部件的要求就要有所取舍，这就需要对生产线的规划设计方案在投资范围内进行科学的研究分析和优化，以较少的投入产生较大的产出。因此，在制造系统建立以前必须进行充分的分析论证和合理的规划设计，这就要求对所研究的制造系统进行建模和分析。
本论文将主要探讨基于市场需求导向为基础的生产线规划分析设计，以生产线为研究对象，在确定产品的市场需求的前提下，对生产线的优化规划与调整的问题上总结出一套能够提高生产线效率和消除浪费的通用可行的方法和步骤，以期和同行分享。
一、生产线布局规划概述
生产线系统规划主要确定生产线系统的规模、构成和布局，对构成生产线系统的机床设备进行合理的选择和优化配置可以减少投资费用，降低维护费用和运行成本，提高机床利用率，对生产线系统的长期高效运作具有十分重要的意义。
生产线设备布局可分为三种基本类型，分别是产品原则布置、工艺原则布置和定位布置。
(一)产品原则布置
它是指按照产品(部件、零件)来布置车间、工段或小组。在按对象布置的生产单位里，集中有为制造某种产品所需要的各种设备，工艺过程为封闭的，不用跨其它生产单位就能独立地出产产品，如发动机车间、齿轮车间、底盘车间、标准件车间等。大量产品或顾客顺利且迅速通过系统。
(二)工艺原则布置
它又称生产过程式布置。就是按照生产工艺性质来布置车间、工段或小组。在按工艺布置的生产单位里，集中同种类型的工艺设备，对企业的各种(零件),进行相同的工艺加工，如车工、铣工、刨工、钳工等小组。
(三)定位布置
它是一种比较简单的布置方式，一般投入材料、设备、劳动力后，通过生产过程转换就输出成品。一般大型设备的加工，如水压机等冲压设备加工，以及产品的装配都属于固定式布置。
二、市场需求导向因素分析
生产制造企业要在激烈的市场竞争求得生存，就必须以市场需求为生产的导向，围绕市场需求进行生产，才有可能获得长足的发展。目前，很多生产制造企业都可以精确的预测市场的需求量及对产品的性能、功能的要求，因此，生产的关键因素就转移到了生产制造企业自身，是否能够生产符合市场需求的产品，如果生产以市场需求为导向，则其自身的生产线装备水平、生产效率、人工消耗等因素在一定程度上就决定着整个企业生产线的产能及产品的质量，决定了企业的生产是否能够真正适应市场的需求。为此，应当对企业生产线的市场需求导向影响因素进行分析，以优化生产线的规划与布局设计，从而真正实现提效降耗，增大企业的利润空间，使企业获得发展。
生产线对市场需求具有导向影响的因素主要有以下几个方面：
(一)生产设施因素
生产设施主要指的是新的生产车间的面积，机器设备的数量，整个生产车间的平面布置等。如何提高各种生产设施的有效利用率直接决定着生产能力的大小，然而生产设施的有效利用率一方面取决于生产设施的内在完善程度、技术性能和结构先进性，另一方面取决于生产组织、作业准备、设备维修和供应运输等服务工作的完善程度。通常情况下生产设施的利用率很难达到100%,因此，在对生产线系统进行规划设计时，必须充分考虑到这方面的因素对生产能力的影响，生产设施的合适结构，合理组织会严重影响产品的生产效率。
(二)工艺设计因素
因为各机型的工艺要求完全一致，只区别于零部件的尺寸大小，故在新的生产线系统应该充分考虑到适合的生产能力的设计要求，提高新的生产线系统的柔性。
(三)人力因素
工人的操作熟练程度直接影响整个生产过程的速度和质量，从而影响整个生产线系统的生产能力。因而，如何提高工人的操作熟练程度是保证新的生产线系统达到设计要求的根本因素，这就必须对生产的每一步操作进行工序分析，确保工人按照正确的操作步骤进行生产操作，缩短工人对每一步操作的学习熟练的时间，提高操作熟练程度。
(四)生产与运作因素
由于原材料供应方面的对生产线系统的冲击是非常巨大的，如何合理的、科学的进行生产与运作的管理，将原材料供应方面的影响减少到最低程度，是新的生产线系统必须要解决的问题。
三、基于市场需求的生产线规划方法
(一)生产线规划方法之一：提高效益
如果市场需求较大，单纯依靠扩建生产线的方法来提高产能，一般利润的上涨空间也较为有限，此外还需要额外支付设备管理费用、人工费用及其他相关费用，在这种情况下，对生产线进行优化规划与布局就成了关键。
生产线规划的首要目标是在保证现有生产节奏的前提下实现产能的提高，进而提高生产效益，因此，以市场需求为导向的生产线规划的首要原则就是进行生产的工序、工艺分析，通过对生产环节中的工序及工艺的分析，提出优化改进的措施，从而实现对生产线的规划与布局优化；其次要对现有的生产线系统进行产能分析，合理的适当的进行生产线扩建，扩建的原则是要满足新的市场需求，同时也能够提高整条生产线系统的产能与产效。
具体来说，以市场需求为导向对生产线系统进行规划，可以按照如下方法实施具体的生产线规划步骤：
1.分析现有的生产线系统的工序、工艺及生产。
2.建立生产线工序模型流程图，寻找提高产能及效益的环节。
3.以减少人工消耗、提高自动化水平为基本原则，适当的扩建生产线系统。
4.以服从提高整条生产线系统产能与效益为总体目标，对个别环节的生产线进行调整，实现生产过程的流水作业与自动化。
(二)生产线规划方法之二：降低浪费
有的生产线系统在经过规划布局之后，或者优化布局之后，尽管产能与效益有所提升，但是该生产线系统的效益提升却不明显，主要原因在于只重视提高生产线的产能与效率，却忽视了生产线的浪费环节，导致效益提升不明显。对于生产线系统进行规划与布局优化，一定要重视减少生产线的浪费环节，具体可以从以下几个方面入手：
1.分析生产工序与工艺，提高每一道工序的附加值，减少不必要的或者没有附加值的工序及工艺程序。
2.加强不同的生产线之间的工艺衔接，尽量减少装配过程的误差。
3.对每一条生产线系统进行规划设计时，要明确该生产线的加工量、加工速度及停工量，因为这些都可能会引发生产线加工过程中的浪费。
四、结语
生产线是企业进行生产制造的第一场所，因此对于企业的效益有着至关重要的作用，而对生产线进行规划与布局优化，必须以市场需求为导向，才能够真正实现生产线系统的市场化生产和市场化营销，本论文针对生产线的规划问题展开了论述，提出了能够提高生产线效率和消除浪费的通用可行的方法和步骤，对于生产线规划与布局优化方面的实践具有一定的指导和借鉴意义。
参考文献
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车间布局规划的方法 篇二
2.计算机辅助设计法
随着现代生产企业生产系统规模不断扩大，影响机械加工设备布局的因素越来越多，由此给予实际的机械加工设备布局造成极大的负面影响。在这样情况下，积极将计算机技术运用到机械加工设备布局中去，不仅仅能够实现布置设计效能的提升，还能够更加快速的展现布局设计方案的合理性。具体来讲，现阶段计算机辅助设施布置程序可以归结为以下两种：其一，以新建型系统布置为对象的程序。如CORELAP和ALDEP两种，一般情况下会选择优先评价法去进行，能够最大化的保证车间布置的优势。但是这种程序的应用对于计分技术有着更高的要求，其运行原理是以客观的数量去界定主观选择，存在着一定的风险性。其二，基于改进型系统的布置程序，如CRAFT和COFAD程序，前者是以原来布置方案为基础进行的改进布置，并且在此基础上实现系统物料搬运成本的布置；后者是对于前者的改进，其主要优势在于将搬运设备和成本评价纳入其中，能够更好的发挥其实际效能。其三，机械加工设备布局方法确定过程中，机械加工设备布局方案的科学性和合理性完全依靠专业化人才来执行，因此高度重视对于人才的培养，积极做好机械加工设备具备方法的培训，使得工作人员能够切实的做好机械加工设备布局工作。
3.结束语
综上所述，不同的生产企业，不同的生产设备体系，采用的机械加工设备布局方法也是不同的，有时候为了更好达到预期的布局设计目标，可以使用一种方式，也可以尝试使用多种方式，由此去构建更加完善的机械加工设备布局方案，以保证机械加工设备能够达到最大的效能。
车间布局规划的方法 篇三
关键词：机械加工 设施布局 工艺布置 成组布置
1、引言
企业之间的竞争开始向基于时间竞争和客户需求竞争方向发展，在满足客户个性化需求的同时，保持较低的生产成本和较短的交货期更是企业在竞争中取胜的制胜法宝。然而，随着机械加工设备的自动化、智能化程度越来越高，提高单机效率来降低成本的空间越来越小。统计数据显示：机械加工生产加工时间仅5%―10%,检验时间约占3%，而搬运和等待时间高达90%；直接的生产成本在我国企成本中只占10%，物流成本为总成本的40%。车间设施布置是影响物流时间和成本的重要因素，合理、科学的车间设施布置对机械加工企业提高生产效率、降低生产成本、提高市场竞争力具有重要意义。
2、中小型机械加工企业的设施布置现状分析
纵观众多中小型机械加工企业，虽然在过去几年国家宏观经济形式一片大好和政府强有力的经济政策调控下赢得了良好的发展契机，取得了可观的经济效益，但随着竞争的加剧，车间设施布置不合理带来的问题逐渐被放大。而造成这种局面的原因又是多方面的：
(1)管理体制、方法落后 很多中小型机械加工企业体制建设缺乏有效的论证，长期以来形成了纵向的垂直的组织架构，横向联系严重不足，部门之间协调困难，扯皮现象严重，对企业内外反应迟缓，很多先进的管理方法和理念难以推行。
(2)企业人力资源质量不高 中小型机械加工企业发展前期往往因为资金实力、管理体制等各种原因造成招人难、留人难的被动局面，而企业对员工的培训不足也是人力资源质量普遍不高的一个重要原因。
(3)企业战略缺乏 多数中小机械加工企业缺乏对相关行业系统的分析论证，在发展之初就没能制定出适合企业发展的战略规划。车间设施布置没有充分考虑车间重构的可能性，对未来产品的品种和批量变化预计不足。
(4)搬运设施落后 由于机械加工行业固定资产投入大、回报率低，企业创建之初往往资金投入不足，特别是对物流搬运设备投入不予以重视，严重的制约了车间设施的布置和重构。
(5)缺少对物料储存需求预测 由于企业缺少对物料储存需求进行合理预测，对车间内各个功能区划分缺乏有效信息的支持，车间内有效面积使用率较低。
(6)缺乏有效的信息支持系统 虽然很多企业配备了电脑，但还没有形成有效的系统。对加工设备、搬运设备、产品信息、人力资源缺等相关因素乏有效的分析和分类，无法为决策提供可靠的信息支持。
3、车间设施布置的概念和原则
3.1 车间设施布置的概念
设施布局设计指在一定的生产环境下，制造系统设计人员根据生产目标对生产单元内部的设备、通道、物料出入口位置进行详细的布置。目的是达到生产过程物料运输工作量最小化从而实现高效率、低成本的生产目标。设备布局设计中的设备包括加工设备、物料传输设备、检测设备和计算机系统。设施布置的基本形式有工艺布置、产品布置、成组布置和固定位置布置。上述各种布置方式的特点比较如表1.
3.2 车间设施布置的原则
(1)工艺性原则 明确设备与工艺，设备与生产计划的关系。保证工艺流程的合理运行，同时兼顾物流关系的合理配置，确保物料运行畅通且距离最短，避免交叉往返。
(2)经济性原则 设施的布置确保产品的综合成本最低和企业最终效益最大。
(3)可持续性原则 保证加工系统最大的柔性和灵活性，以适应产品品种和产能的变动，为以后的可持续性发展留出空间。
(4)安全性原则 严格遵循“安全第一”的原则，保证工人的操作安全，为职工提供安全、舒适、方便的工作环境。
4、中小型机械加工企车间设施布置的优化
对机械加工企业而言，生产工艺流程优化是车间设施布置优化的重点。优化的目标是建立高效的生产工艺流程系统，降低生产物料搬运量，提高搬运速度，减少加工准备时间，从而提高加工设备的利用效率，提高生产率，从整体上降低企业的生产和运用成本，提高企业的竞争力。因此，机械加工企业生产车间设施布置优化主要涉及生产工艺、生产管理、物流检测等相关内容。
4.1 生产工艺优化
企业应该根据自身的实际情况，如加工设备、搬运设备、人力资源等相关因素，由销售部门、技术部门、管理部门深度合作，寻找更为科学、先进、合理的生产加工工艺，并在以后的生产加工实践过程中不断的提炼和完善。
4.2 强化生产管理
生产流程是机械加工企业的生产运营的重要环节，对生产流程进行强化管理，合理安排生产计划，严格控制各生产环节，实施科学的生产调度，加强现场管理和人员组织，努力做到安全、高效、文明生产对企业设施布置具有指导意义。
4.3 物流系统考察
本文所述的物流特指工序物流，即各加工工序之间的物料流动。主要应注意以下三点：
(1)应确保物料能畅通无阻并沿最短路线流动，避免无谓的交叉和往返。
(2)应有利于岗位设置及员工之间的交流与协作。物流设计要为岗位设置提供最大的灵活性，以确保在不同的需求下，实现不同的一岗多机配置中人员的流动和参与。
(3)物流路线的安排应确保人员的安全，避免可能发生的物损，应符合消防、劳动卫生等有关法规或条例。
(4)加强企业信息化建设。建立高效的信息传递系统，确保各部门能及时获得相关信息。加强对信息的分析和反馈，为管理层的决策提供依据。
(5)开展战略研究和预测机制 。加强对相关行业系统的分析论证，制定出适合企业发展的战略规划。对物料储存要加强物质需求预测，努力减少库存，加速库存周转。通过物流节拍与生产节拍相协调，平衡生产力和物流，使在制品的库存极小化。
(6)开展培训，提高人力资源质量。开展相关培训，帮助全体员工树立正确的物流观念，掌握必要地物流知识，为企业生产物流系统再造扫清观念和技术层面的障碍。
5、案例分析
5.1 企业介绍
某企业成立于1997年，是一家占地面积60亩，资产总额2亿元，员工200余人的专业的机械加工配套企业。企业拥有大型数控车床、数控铣床、数控镗床、加工中心、电火花、等离子切割机等先进设备。但由于建厂初期资金不足、管理落后，对车间设施布置缺乏系统、科学的分析论证，在生产当中经常遇到车间混乱、物料停滞、搬运路径长、生产效率低、废品率高、空间浪费严重、在制品积压、流动资金被占用等一系列问题，严重制约了该企业的战略实现（设施布置见图1）。
图1 车间设施布置平面图
5.2 车间设施布置的优化
针对存在的以上问题，可以从以下几个方面着手，改善企业生产流程现状，优化车间设施布局（见图2）。
图2 车间设施布置优化方案平面图
首先，此布置方案，建了在对企业大量产品信息的分析之上，打破原有单一的工艺布置方案，借鉴成组技术和精益生产理论，对车间设施进行重新布局，形成以成组布置为主，工艺布置为辅的布局方案。在保证了企业生产柔性的同时，大大的降低了设备的调整时间，提高了车间效率。其次，对车间通道进行优化，规划出产品、刀具、废料等运输专用通道。改变了以往车间内物流、人流混乱无序状况，同时也大大缩短了运输距离，提高了物流效率。最后，划分了了废料区、在制品区、成品区和预留区，并就近开通了门。大大的提高车间内面积使用效率和物流效率，也为企业未来的发展预留了空间。
6、结语
分析中小机械加工企业车间设施布置存在的问题，针对其存在的问题提出优化的措施，使企业的车间设施布局更加合理、科学，从而大幅降低企业的生产运营成本，凸显企业的核心竞争了，在日益激烈的市场竞争中取得竞争优势。
参考文献
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