学生会工作总结精选4篇

难忘的工作生活已经告一段落了，过去这段时间的辛苦拼搏，一定让你在工作中有了更多的提升！需要认真地为此写一份工作总结。它山之石可以攻玉，如下是可爱的小编帮家人们找到的学生会工作总结精选4篇，欢迎参考阅读。

学生会工作总结模板 篇一

关键词：薄板冲模

薄板冲模是用很薄的钢板(厚度一般为0.5～0 8mm)制作凹模的简易冲模。与钢带冲模不同，以薄钢板平放加工成凹模，而非直立镶嵌成刀刃，而且薄钢板仅用做凹模，凸模一般用钢块材料制造。每片薄板凹模的使用寿命一般在几千件，最高可超过一万件。

1.薄板冲模的特点

1)薄板冲模是一种快速、简易的冲模，采用薄板冲模冲裁的工件质量较高，适用于小批量、多品种零()件的生产或产品的开发试制。模具的结构及加工工艺简单，模具的制造不需要很高的制模技术，而且制造周期短，成本很低。薄板冲模的质量很轻，一般仅为常规冲模的1/10，能大量节约模具材料。

2)薄板冲模较多用于落料模．也可用于冲孔模和冲孔、落料级进模以及复合模。适用于冲裁料厚0.1～3 mm的零件，冲裁材料为钢板和各种有色金属板料。薄板冲模的典型结构如图1所示，模具采用装有弹簧的通用模架，它的主要工作部件如凸模、凹模、导板等均装在上模部分。上模座中部有许多蜂窝式的螺钉通孔，便于用螺钉吊装各种尺寸的凸模。冲压时压力机滑块首先撞击上模座7使之下行，带动与上模座相连的小导柱1、凸模2以及导板6、导料板5和凹模板4、凹模垫板3组件随之一起向下运动。当垫板接触到下模座后受阻，使导板、导料板和凹模板等组件不再运动，而凸模穿过导板继续下行，冲裁位于导料板处的坯料获得零件。

小导柱2凸模3凹模垫板4凹模板5导料板6导板7上模座

3)薄板冲模的通用性很强，只需更换少数零件(如导板、导料板、凹模板和垫板)就能够冲裁不同的工件，易于实现标准化、系列化。

4)薄板冲模的凹模板是一次性使用的，不需要刃磨。由于薄板冲模的凹模制造容易，若多备制几片凹模不断更换，就能满足较大批量的生产需求。

5)与普通冲模相比，薄板冲模大多采用撞击式合模和导板式结构，冲压时实际工作

行程很小。

2.薄板冲模的制造要点。

薄板冲模的凹模板很薄，通常仅为0.5～0.8 mm，因此薄板凹模型腔的加工不能采用常规的机械加工方法，而是用凸模直接冲裁而成，薄板冲模的导板、导料板、垫板等均可以利用凸模冲压或压印加工出型孔工作轮廓。所以制造薄板冲模首先应加工钢质凸模，然后利用制成的凸模加工出凹模、导板、导料板等工作部件。薄板冲模的制造步骤如下：

1)通常凸模采用线切割、成形磨削加工至要求尺寸，然后淬硬，由钳工整修成形。用螺钉将加工好的凸模固定在上模的合适位置上，一般为上模的中心位置。

2)加工好导板、导料板和凹模板等组件坯板的外形尺寸和配合孔，所有组件的孔径、孔距必须一致，中间两孔为小导柱孔。

3)利用上模板上的小导柱对导板或垫板进行导向，并用凸模对它们进行压印。

4)卸下导板、垫板，由钳工按压印加工型孔，使导板与凸模之间保持0.05～0.1mm的间隙值。为了简化导板的加工工艺，导板上的型孔也可以扩大后用环氧树脂浇注成形，垫板孔则比凹模周边放大0.2mm。

5)将凹模坯板作为被冲裁板料，放置在加工好型孔的导板上，同时通过小导柱导向定位，利用凸模以低速对凹模坯板进行冲裁，即可获得凹模型孔。得到的凹模型孔上端面可能会有一定的冲裁圆角，这对于冲裁1mm以上较厚板料影响不大，因为要保持合理的凸凹模间隙，必须扩修凹模型孔。对于冲裁1mm以下的薄板，为减小冲裁圆角，可将已冲裁的凹模板作为工艺凹模，对新的凹模坯板继续冲压，制造出质量精度更高的凹模。

6)导料板可根据条料的宽度通过裁剪的方法加工。为了便于送料，导料板中间的送料空间宽度应比条料宽度加大0.1～0.3mm

7)薄板冲模工作部件的材料和热处理要求可参见表1

参考文献：

学生会工作总结模板 篇二

该汽车支架的冲压件形状见图1，材料为08F钢；精度为IT12;料厚为1．2mm，结构对称，表面平整，表面要求无划痕、毛刺等，孔不允许有严重的变形，且大批量生产．对该冲压件工艺性分析，主要考虑以下几个方面：(1)冲压件的形状和尺寸；(2)冲压件的精度、粗糙度及材料；(3)冲压件的技术要求及生产批量；(4)弯曲工艺条件．通过该零件图观察分析可知，该工件精度等级为IT12，因此该工件对精度要求不高，普通冲裁即可实现，从零件形状上看，结构对称，工件在冲裁后弯曲过程中不会产生偏移现象．直角弯曲时的最小孔边距为Lmin=r+2t［2］=0．6+2×1．2=3mm，而实际工件孔边距为4mm，大于最小弯曲孔边距，因此，在制件的弯曲过程中，不会使底孔发生变形，可采用先冲孔后弯曲方案进行成型．另外材料选用08F钢，属于低碳钢，因此材料塑性好，便于成形．从以上分析中可看出，该支架件的冲压工艺性良好，可通过冲压成形的方法进行生产．符合普通弯曲件经济精度要求．

2冲压工艺方案确定

通过对该零件的结构工艺性分析可知，其基本成形工序为：落料、冲孔、弯曲．其可采用的冲压工艺方案如下：方案1:采用单工序模具冲裁．即落料模、冲孔模、弯曲模3副模具来完成．虽然模具结构简单，制造方便，但各工序间不容易保证尺寸精度，很难满足生产技术要求，模具制造费用较大，占用设备多，操作不便，生产效率低，难以满足大批量生产的要求．方案2:采用复合模冲裁．即落料、冲孔复合模，单工序弯曲模．由于该件结构不复杂而且对称，适用于形状较复杂、精度要求高的大中型件的大批量生产，制造难度不大，易保证尺寸的精度，操作方便，与单工序模相比，减少单工序模数量，提高生产效率．方案3:采用级进模冲裁．即落料、冲孔、弯曲级进模冲压．虽然冲压生产效率高，易实现机械化、自动化，操作安全简单，制件质量高，但级进模设计和制造过程费用成本高，对技术经验的依赖性较强［1-6］．通过上述三个工艺方案在产品质量、生产效率、设备条件、模具的制造和经济效益等方面进行对比分析，可明显看出，方案3为最佳冲裁工艺．

3主要零部件结构设计与计算

3．1排样设计．排样的合理与否，会直接影响材料的利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等．因此，排样是冲裁工艺与模具设计中一项重要工作．查《冲压工艺与模具设计》［2］可知：工件之间搭边值a1=2mm，工件与侧边之间搭边值a=2．5mm．根据板料规格和厚度公差表，经过计算，板料1250×1500mm的利用率高，故选择用1．2×1250×1500的08F钢板料．经计算，纵排排样利用率高，排样方式如图2所示．图2纵排排样图利用率计算如下：查《冲压工艺与模具设计》［2］知，b=112．4mm，s=55mm，利用CAD绘图软件求得A=3922．92mm，一个步距的材料利用率：η=Ab×S×100%=3922．92112．4×55×100%=63．46%其中，A为一个步距内冲裁件的实际面积；b为条料宽度；S为步距．η总=NALB×100%其中，N为一张板料上所冲裁零件的总数量；A为一个冲裁件的实际面积；L为板料的长度；B为板料的宽度．n1=Bb=1250112．4=11．12，取n1=11，n2=LS=150055=27．27，取n2=27η总=11×27×3922．921250×1500×100%=62．14%3．2凸、凹模刃口与结构设计．由于该支架零件轮廓结构复杂，落料凸、凹模采用配合加工法．先加工好凸模作为基准件，然后配做凹模，使它们保持最小双面间隙Zmin．其公差不再受凸、凹模间隙大小限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙．冲裁凸、凹模刃口尺寸与结构如图3(a)～(d)所示．(a)凸模配合加工刃口尺寸计算分为以下三类：第一类磨损后增大的尺寸，公式为Ad=(A－xΔ)+δd0．其对应第一类尺寸的凹模刃口尺寸为51．175+0．0170mm，20．84+0．0120mm，5．88+0．0100mm，2．9+0．0100mm．第二类磨损后减小的尺寸，公式为Bd=(B+xΔ)0－δd．其对应第二类尺寸的凹模刃口尺寸为48．590～0．012mm，3．10～0．010mm．第三类磨损后基本不变的尺寸，公式为Cd=C±18Δ．其对应第三类尺寸的凹模刃口尺寸为28±0．0225mm，16±0．026mm．落料凸模的刃口基本公称尺寸与凹模相同，分别是51．175mm，20．84mm，5．88mm，2．9mm，48．59mm，3．1mm，28mm，16mm，但要在技术要求中注明：凸模刃口尺寸按照落料凹模刃口实际尺寸配合，以保证最小双面合理间隙值为0．1mm．3．3冲孔部分凸凹模刃口尺寸的计算．以凸模为基准来计算冲孔部分的凸、凹模的刃口尺寸，冲孔凸模刃口的基本尺寸采用分别加工，按《冲压工艺与模具设计》中表3-26公式ap=(a+xΔ)0－δp．经过计算可得冲孔凸模冲裁分别为ap1=(6+1×0．12)0－0．007=6．120－0．007mm，ap2=(7．5+1×0．15)0－0．007=7．650－0．007mm，ap3=(7．8+1×0．15)0－0．007=7．950－0．007mm．

4模具其他零部件设计选用

4．1凸模固定板设计．凸模固定板上需要开设4个阶梯形圆孔，与冲孔凸模进行配制，由于冲孔凸模与上模座之间没有销钉、螺钉的连接，为了使冲孔凸模固定在上模座上，因此采用凸模固定板来实现．(1)凸模固定板的厚度一般取落料凹模厚度的0．6～0．8倍，其平面尺寸可与落料凹模、卸料板的外形尺寸相同，但是还应该考虑紧固螺钉、销钉的位置；(2)凸模固定板上的冲孔凸模的安装孔与凸模采用H7/m6过渡配合，压入后端面要磨平；(3)凸模固定板的上下表面应磨平，与凸模安装孔的轴线垂直粗糙度1．6～0．8μm;(4)凸模固定板的材料一般采取45#钢［3，7-9］．4．2推件块设计．根据《冲压工艺及模具设计》图3-116可知，材料选用45#钢，热处理硬度为43～48HRC．推件块与冲孔凸模采用间隙配合H8/f8．4．3模具结构设计该模具采用复合冲裁模，其结构设计如下：(1)采用倒装式复合模．凸凹模装在下模，冲孔凸模和落料凹模安装在上模，便于落料，冲孔废料则通过凸凹模的内孔从压力机台面的孔漏下，且有利于安全操作．(2)上模座采用了刚性推件装置．当上模座向上回程时，压力机通过打杆、推杆和推件块将冲裁件从落料凹模中推出．(3)卸料时，下模采用了弹性卸料的装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料板螺钉和橡胶组成．通过橡胶产生的压缩回弹力使条料从凸凹模周围脱出，进而实现卸料功能．

5模具结构及工作过程

图4为落料-冲孔复合模总装图。图4落料-冲孔复合模总装图从图中可看出，该复合模采用了倒装式后侧滑动导向模架结构．其工作原理是：在开模状态下，先将板料放在弹性卸料板8上，用挡料销定位，起动压力机，滑块向下，随着滑块的下降，冲孔凸模17、落料凹模7向下，直接对板料进行落料、冲孔，当滑块继续向下至死点时，滑块回程，弹性卸料板8将板料卸下，推件块16将板料推出，完成落料-冲孔工序冲裁［10-11］．图5为该工件弯曲模．从图中可看到，该模具同样采用了后侧滑动导向模架，模具在在开模状态下，先将板料放在定位板7上，启动压力机，滑块向下，随着滑块的下降，弯曲凸模18向下，直接对板料进行弯曲，当滑块继续向下至死点时，滑块回程，顶件块15将板料顶出凹模，打杆22将板料从凸模退出，完成弯曲工序．

6结论

通过对汽车用支架件的成形工艺性分析，确定了合理的冲压工艺方案，然后设计了落料-冲孔复合模及单工序弯曲模，模具结构设计合理，符合工艺技术要求，使用方便，对同类零件的冲压工艺分析及模具设计提供一定的参考价值和借鉴作用．

参考文献：

［1］姚洪华．我国汽车冲压件的技术现状与发展趋势研究［J］．上海汽车，2010(2):26-30．

［2］柯旭贵．冲压工艺与模具设计［M］．北京：机械工业出版社，2012．

［3］高锦张．塑性成型工艺与模具设计［M］．第2版，北京：机械工业出版社，2010．

学生会工作总结模板 篇三

日子如同白驹过隙，回首间，一年的学生会生活匆匆消逝。循着记忆的流河，我开始追思着我历程的点滴，激动过、开心过，也迷茫过、痛苦过，不论得失与成败，这点点滴滴共同见证着我的成长，是我一生不可缺失的财富。以下是一年来我的个人工作总结报告：

凭心而论，进入大学我学到了很多的东西，有幸加入学生会，更使我有机会接触更多的人和事，令我受益匪浅！回过头来看看自己走过的路，苦涩和欢欣并存，得意与失意同在。也许是时间过得太快了，而自己想做而又来不及做的事情真的太多太多，于是心中便多了几分遗憾，以致于每一次想提笔给自己这一年在学生会这块令人瞩目的平台上所做的工作好好来个细致的总结终归无言，心中隐匿的话语迟迟不能化为笔下的文字。然而，不管自己如何没有勇气面对，过去的不能改变，总结终究还是要写的，因为只有总结了过去，才能更好的提高自己，才能以此为镜认识自己完善自我，并指导以后的工作。

“用心做事才能把事做对，认真做事才能把事做好”，我一直都记得刚刚入学生会时学长在部门会议上说的这句话。的确如此，经过一年的工作实践我更深谙这话中的韵味。秘书处工作需好付出有时还需要作出些小小的牺牲，也许在别人安心午睡的时候我们还要在外奔跑购物，也许在别人回去吃晚饭的时候我们还得留守办公室，但也因为我们比别人多一份付出就多了一份收获。学生会工作无小事，事事都不能懈怠，秘书处的工作多且杂，我们需要处处小心，时时留意，因为秘书处是整个学生会的核心，工作中的细微差错或拖延都有可能影响到整个学生会的正常运作。因此作为秘书处的一员更要提高自身的素质才能把所安排的工作做得少错更好，当自己全身心的投入每一次学生会工作中，看着自己的工作有益于整个学生会时我便深深感觉到自己生命的意义，不论工作的哪一方面都要考虑到学院、学生会以及广大同学的利益，自己的责任感也更强了。

秘书处工作需要激情，激情有如穿越寒冬绽放在枝头的那抹新绿，是人生蕴藏的宝藏，是让生命蓬勃的动力，如果工作没有激情，那么便会出现被动工作的局面，工作只为完成任务，也就无心工作，这样于人于己都不好，激情工作才能把工作做好并享受工作过程所带来的快乐。除了有激情还要有耐心和毅力，合之可称为积极心，只要我们用积极的心态作沃土，用来断的努力作养分料，用痛苦的磨练作阳光，用辛勤的汗水作雨露，将激情挥洒，不止在学生会，不论做何事成功的喜悦都将伴随左右。学生会是个大家庭，而每个部门都是这个大家庭下的一个小家庭，我不仅是个体还是群体，工作中讲究合作，只有具有积极心做事出有富有激情人别人才乐意与之合作，做起事来也自然而然的更为顺利，效率也会更高！

学生会工作总结模板 篇四

【关键字】 新型铝合金模板、混凝土质量、绿色施工、经济效益

中图分类号：TU395文献标识码： A

目前，我国正处于国家第十二个五年计划的发展过程中，正是城市化快速发展的阶段，但建筑行业任处于粗放型发展状态中，施工工艺及施工方法较为落后，其对自然环境的影响具有突发性，对于资源和能源的消耗非常集中。在施工期内对资源和能源消耗的减少，实现节材和环境保护非常重要。

现阶段我国现浇混凝土结构建筑数量在新建建筑结构类型中占有重大的比例，在其建设的过程中，建筑模板是必不可少的一部分。据粗略统计建筑模板工程占总工期的50%左右，占工程用工量的40%左右，占工程造价的30%以上。因此建筑模板的施工方法及施工工艺对于资源和能源的消耗、环境保护、工程质量、造价、效益有重大的影响。

目前国内建筑施工行业正处于转型期，相比于传统施工行业，其对环境保护、绿色施工、降低资源。能源消耗等方面提出了新要求。作为施工总承包企业，如何改进传统的施工工艺及方法以迎合发展趋势已成为一个急需解决的问题，其中结构施工中占工期最长的模板工程首当其冲。铝合金快拆模板系统作为一种新型模板施工体系，在国外大型的施工总承包企业的项目中均已经得到了广泛的应用，其主要优点具体体现在以下几方面：

第一，混凝土成型质量相比于传统施工模板有了较大的提高。1.铝合金模板各构件均由工厂加工，模板尺寸相比于传统模板更精确，能够更好的控制结构尺寸，混凝土成型尺寸精确。而传统木模板需要木工按照结构施工图纸，对模板进行加工，模板施工质量受工人熟练程度及现场条件影响较大，施工质量难以保证。2.由于铝合金模板体系采用的是整体拼装形式，结构楼板与墙体可实现整体一次性浇筑，因此施工完成的混凝土结构整体性较好，结构施工缝较少，有利于结构力学性能的发挥。而传统木模板一般需楼板与墙体分开两次进行施工，存在结构施工缝。3.由于铝合金模板自身刚度较大，模板拼缝严密，因此其混凝土成型墙面平整，光滑，达到了清水楼面的施工效果。

第二，施工安全性相比于传统施工模板有了显著的提高。目前国内超高层建筑一般设计都存在核心筒结构，其进行结构施工时，传统施工方法一般均采用爬模或爬架的施工方法进行施工。为了加快施工进度，在进行施工部署时，都会考虑先进行竖向结构的施工，水平结构后做的思路进行施工，致使其存在较大的错层，且在进行墙体钢筋绑扎时，防护架难以搭设，安全存在巨大隐患。而铝合金模板属于整体模板施工体系，竖向结构与水平结构同时施工，其墙体、楼板模板同时支设，混凝土进行整体浇筑，所有施工人员可以通过结构楼梯直接到达施工层，无需支设额外的防护架，安全性较好。

第三，大型机械的占用率相比于传统模板有了较明显的减少。对在建超高层施工工程调查研究发现，主体结构施工到中后期，各专业分包插入施工，现场垂直运输设备较为紧张。例如塔吊，施工到高峰期，现场结构施工往往会出现争抢塔吊的现象，且其工作相互制约，相互影响，造成工期延误。若增加塔吊将会使施工前期，塔吊利用率较低，造成成本浪费。而铝合金模板，其单块模板重量较轻，不需要任何垂直运输设备辅助，通过人工即可完成模板的转运工作，因此其能够有效地缓解垂直运输设备的运输压力。

第四，施工工效相比于传统模板有了较大的提高，可以有效的缩短施工工期。目前，在建筑行业超高层、大体量建筑越来越多，业主对结构施工工期的要求越来越紧，且在进行招标时，其也把工期作为一项重要的内容。因此如何提高施工工效，缩短施工工期一直是一项难题，而铝合金模板的使用，成功的解决了此问题，其主要体现在以下几方面：一，由于铝合金模板是在工厂统一进行加工制作，可实现工厂化流水式作业，在进行施工时大大减少了模板现场加工制作的时间。二，铝合金板单块模板质量较轻，模板拼装较为简单，工人能够很快的熟悉模板，拼装速度较快。三，铝合金模板属于整体模板支撑体系，因此在进行施工时，水平结构无需后做，相比于传统施工方法，其减少了楼板预埋钢筋的剃凿等工序，加快了项目施工工期。对北京某施工项目进行研究发现，单层建筑面积为370O，建筑层高为4.2m的核心筒结构，施工速度最快可以达到4.5天一层。

第五，施工现场文明施工较传统模板有了较大的提高。首先铝合金模板刚度及硬度远大于木模板，因此在施工的过程中不会有铝材从母才上脱落；其次铝合金模板支撑体系相比于传统模板的满堂架支撑体系，较为简洁，现场非常清爽，且便于清扫、整理；然后铝合金模板属于快拆结构体系，因此施工完的楼层，模板能够在较短的时间内全部拆除，使得其楼层较为整齐，内部空间十分畅通，方便交通。

铝合金模板作为一种新型模板施工体系，其在国内的使用能够带动建筑行业各资源方从粗放式的供应，向现代化转变。

第一，能够带动模板原材从原有单纯的进行模板供应向成品模板供应转变。由于铝合金模板是在工程施工之前设计，在工厂进行模板体系构件的加工，施工现场只需要进行拼装即可，其使传统模板施工向集成化、工厂化发展。

第二，其能够带动传统劳务模式的改革。随着我国社会的发展，越来越多的人投身于服务行业，使得工程劳务人员数量较以往有所下降，其无法满足建筑市场的需求，从而导致劳务工资急剧增长，目前木工300~350元一天，都很难找到。传统的粗放式模板施工需要数量庞大的人员作支撑，而新型铝合金模板，由于其在施工前模板已经加工完成，在施工时只需要工人看图拼装即可，需要的施工人员较少。其特殊的施工方法，要求现场每为施工人员都能够看图拼装，能够劳务人员施工技能水平，加速迈入专业化。

近两年，全国范围内出现雾霾天的城市数量有增无减，各大城市雾霾天的持续时间及PM2.5数值都在持续增加，环境问题已成为了热点话题，也成为了一项重大的民生问题。在2014年全国两会上，总理也发出了“向雾霾宣战”的誓言，其也体现了政府用“铁腕”解决环境问题的决心。

而作为施工行业，其所倡导的绿色施工已经不单单是传统施工过程中所要求的质量、安全、文明施工等，也不再是被动的去适应传统施工技术的要求，而是在满足施工质量及安全的前提下，努力实现施工过程中降耗、减排、增效以及环保效果的最大化。

我国在2007年9月10日公布实施了《绿色施工导则》，其中也有“四节一环保”的明确规定。而其中最重要的一条是“节能与材料资源的利用”，其从节材措施到材料周转，如非材料损耗量的定量指标要求；采取技术和管理措施，提高模板脚手架等的周转次数、施工速度、专业化施工等都提出了明确的要求。为了鼓励和推进绿色施工，住建部于2011年6月开始实施了绿色施工示范工程申报制度。而铝合金模板技术作为一种新型技术，正好能够与之吻合，主要体现在以下几个方面：

第一，其能够大大降低施工对环境的污染。1，由于铝合金模板周转次数可达到250~300次，而传统木模板只能够周转5~7次，因此在进场时，运输铝模所用车辆是木模运输车辆的1/50；在退场时，传统木模板由于比较零碎因此所需运输车辆较进场又有很大增加，此外传统木模板还需要木枋、钉子、钢管扣件等辅助材料，其材料运输又需要大量的车辆和垂直运输设备，而铝合金模板在退场时所需车辆则少于进场，因此采用铝合金模板在整体结构工期范围内，缓解了城市交通压力，且大大减小了汽车尾气的排放量。2，铝合金模板在施工现场只需要进行拼装即可，而传统木模板还需要人工切割，而在切割时所产生的木楔粉全部扩散到了空气中，对周边环境产生了一定影响。3，铝合金模板尺寸精确，其施工完成的混凝土面基本达到了清水楼面的要求，在进行结构验收前进行的切割、剃凿、修补等工作相比于传统模板少了很多，因此向外排放的粉尘量大大减少。

第二，其能够降低施工所产生的噪声污染。铝合金模板作为一种金属模板，在进行施工时其所发出的噪音较普通模板大，但是通过对实际工程实例的研究发现，当施工5层以下时，在施工现场内所听到噪音较传统模板大，但在施工现场外其声音基本与木模相当。当施工到5层以上时，铝模施工所发出的噪声基本与木模相等，不会对周边居民造成较大的影响。而普通超高层建筑标准层一般都从4~5层开始。且铝合金模板施工工效较高，一般情况下不需要安排在晚上进行施工，也有效的避免的扰民情况的发生。

第三，其能够大大降低资源消耗。铝合金模板属于一种金属模板，其周转次数是模板的50倍，损耗率较低，回收残值可达到30%以上。且建筑模板施工的过程中不出现建筑垃圾，不浪费资源，避免处理废弃模板环节。以铝代木，节约木材资源消耗。

造价方面，与传统木模板及钢模板相比，铝合金模板有着无可比拟的优势，既可以减少人工投入，提高劳务功效，又可以降低资源消耗，并可以保证更多的周转次数，因此，从长远来看，采用铝合金模板能够产生巨大的经济效益。下面将根据北京某项目采用与钢模板结合使用的铝合金模板的实际情况，对造价做如下分析：

（1）采用与钢模板结合使用的铝合金模板：

（2）采用木模板时：

备注：砼面接触面积72180.30m2

（3）竖向采用钢模板，水平向结构采用木模板时：

备注：钢模量为单层配量，其砼面接触面积为54359.68m2，木模考虑周转次数6次，其砼面接触面积17820.62m2